Combinaison et recherche opérationnelle

Bonjour,

Je me permets de vous écrire concernant un aspect mathématique de mon projet.Je vais tenter d'être le plus clair possible pour vous expliquer.

Plus clairement, je dois créer un programme permettant de modifier à souhait la série d'engagement des moteurs sur les lignes d'assemblage afin d'y optimiser le rendement (sachant qu'il existe 5 types de moteurs)

Ce qu'il faut savoir également, c'est que les différents types de moteurs on des temps de cycle à chaque station différents (il y a environ une soixantaine de stations) et que leurs demande de production est différente (il faut produire par exemple 50 moteurs de type 1, 20 de type 2 etc…)

Mon but est donc d'organiser une série d'engagement pour que la chaine d'assemblage soit la plus rapide possible
Exemple: un moteur de type1, puis un moteur de type 3, puis un autre de type 1 etc....

D'où la question suivante, quelle serait la meilleure solution à mettre en place pour effectuer ce genre de calcul ?

Je vous remercie d'avance.

Salut.

C'est plutôt de l'analyse et commande de système. Il faut que tu te renseignes du côté des réseaux de Pétri temporisés, je ne sais plus exactement sous quelle forme. Mais chaque station sera caractérisée par un temps de passage, ça te fera tes transitions.

Il y a toute une batterie d'outils mathématiques qui vont te sortir les vitesses, etc. une fois que ce sera fait. Des logiciels peuvent bien sûr faire les calculs à ta place, tant que le réseau est fait.

Et c'est l'outil adapté à vue de nez. Il est très très utilisé.

Sinon pour organiser ça de tête, ben ça dépend exactement du cycle de construction : si des stations ne sont pas utilisées par certains moteurs, plusieurs stations font-elles la même chose ? Et tout plein de paramètres non précisés.

Sinon dans la vie réelle optimiser un rendement c'est totalement absurde. Ça fait au contraire perdre du temps si jamais on a une commande surprise qui arrive. Il faut toujours avoir des gens qui ne font rien sous la main. Si notre emploi du temps est rempli à 100%, tout problème nous met en retard, alors que si il n'est rempli qu'à 90%, on peu toujours se débrouiller pour rattraper le retard. Donc à mon avis ce serait une bonne idée de penser à ça aussi. Mais je ne sais pas à quoi sert ton programme par la suite.

@+

C' est très nouveau pour moi et j'ai été d'abord aiguillé sur une méthode dite algorithme de SIMPLEX ou glouton.
Je vous remercie de m'avoir prodigué ce conseil et je vais essayer tant bien que mal de chercher les informations.

Mon programme doit permettre d'afficher la meilleur séquence d'engagement possible en fonction des demandes.

Concrètement :
Je dois minimiser le temps total de la chaine de production
A savoir que :
. La chaine après filtrage est constituée de 32 stations principales
. 4 Types de moteurs peuvent être engagés sur cette chaine
. Ces types de moteurs ont des temps de cycle sur les stations différentes
. Tous les moteurs passent par toutes les stations ( seul les temps différents)

Il serai donc bon de trouver la meilleur combinaison d'engagement des moteurs

Salut.

Sinon tu peux utiliser des termes que tout le monde comprend. "La chaine après filtrage est constituée de 32 stations principales" ça veut dire quoi filtrage ici ? Au total on a 32 types de stations différentes ?

Bref ce que tu cherches à faire, c'est de l'ordonnancement de chaine de production. Donc ton programme sert d'aide à la décision. A mon avis si tu fais des recherches dans les thèmes que j'ai cité, tu devrais bien réussir à trouver quelque chose. Y a des outils en logistique qui permettent de faire ça. Commence par un diagramme de GANTT pour bien apprécier les durées de production par exemple.

@+

Absolument, les 32 stations exercent des différents travaux mais une même station effectue le même travail pour chaque type de moteur.